Formation de minerai de fer. Comment le minerai est extrait

En fonction de la disponibilité des réserves prévisionnelles minerai de fer La Russie n’arrive qu’en troisième position, derrière le Brésil et les États-Unis. La quantité totale de minerai en Fédération de Russie est estimée à environ 120,9 milliards de tonnes. Si l'on considère la fiabilité des « données de renseignement », alors les réserves déterminées avec la plus grande précision (catégorie P1) sont de 92,4 milliards de tonnes, la probabilité d'une pleine production est légèrement inférieure à 16,2 milliards de tonnes (catégorie P2) et la probabilité d'extraction du minerai exploré est de 2,4 milliards de tonnes (catégorie P3). La teneur moyenne en fer est de 35,7 %. La majeure partie des ressources est concentrée sur la KMA (Koursk Magnetic Anomaly), située dans la partie européenne de la Russie. Les gisements situés en Sibérie et en Extrême-Orient sont de moindre importance.

Répartition des réserves de minerai en Russie

La part du minerai de haute qualité ne nécessitant pas d'enrichissement, avec une quantité de fer d'au moins 60 % en Russie, est de près de 12,4 %. La plupart des minerais sont moyens et pauvres, avec une teneur en fer allant de 16 à 40 %. Cependant, seule l’Australie possède d’importantes réserves mondiales de minerais riches. 72 % des réserves russes sont classées comme rentables.

Il existe aujourd'hui 14 plus grands gisements en Fédération de Russie. Parmi celles-ci, 6 sont situées dans la zone de l’anomalie (soit plus de la moitié), qui assure 88 % de l’exploitation du minerai de fer. Le bilan de l'État de la Fédération de Russie compte 198 dépôts, dont 19 ont des réserves hors bilan. Les principaux sites d'extraction de minerai de fer, classés par ordre décroissant (par volume de minéraux extraits) :
- Gisement Mikhailovskoye (dans la région de Koursk) ;
- Station de métro Gusevgorskoye (dans la région de Sverdlovsk) ;
- Station de métro Lebedinskoye (dans la région de Belgorod) ;
- m. Stoilenskoye (dans la région de Belgorod) ;
- m. Kostomuksha (Carélie) ;
- m. Stoilo-Lebedinskoye (dans la région de Belgorod) ;
- m. Kovdorskoye (dans la région de Mourmansk) ;
- m. Rudnogorskoe (dans la région d'Irkoutsk) ;
- station de métro Korobkovskoye (dans la région de Belgorod) ;
- Station de métro Olenegorskoye (dans la région de Mourmansk) ;
- m. Sheregeshevskoye (dans la région de Kemerovo) ;
- Station de métro Tashtagolskoe (dans la région de Kemerovo) ;
- m. Abakanskoe (Khakassie) ;
- Station de métro Yakovlevskoye (dans la région de Belgorod).

Au cours de la dernière décennie, la Fédération de Russie a connu une augmentation de sa production de minerai de fer. L'augmentation annuelle moyenne est d'environ 4 %. Il y a cependant un objectif à atteindre : la part du minerai russe dans la production mondiale est inférieure à 5,6 %. Fondamentalement, tout le minerai en Russie est extrait à KMA (54,6 %). En Carélie et Région de Mourmansk le volume représente 18% de la production totale, en région de Sverdlovsk ils produisent 16 % des minerais « pour la montagne ».

La Russie est une terre que la nature a généreusement dotée d'une telle richesse minérale comme le minerai de fer. Pour apprécier au moins grossièrement cette chance, il suffit d'imaginer le rôle des objets métalliques dans nos vies et de construire un pont logique vers les catégories de production.

Ce n'est pas pour rien que lorsqu'ils sont entrés pour la première fois dans la vie des gens il y a des centaines de siècles, les changements dans le mode de vie et la conscience de l'humanité se sont révélés si importants que cette époque a commencé à être appelée « l'âge du fer ».

Qu’est-ce que le minerai de fer et à quoi ressemble-t-il ?

Formations de la croûte terrestre contenant du fer sous forme plus ou moins pure ou ses composés avec d'autres substances : oxygène, soufre, silicium, etc.

De tels gisements sont appelés minerai lorsque l'extraction d'une substance précieuse à l'échelle industrielle est économiquement rentable.

Il existe de nombreux types de ces formations minérales. L'espèce leader de la roche géologique est le minerai de fer rouge ou hématite en grec. Le nom traduit du grec signifie « rouge sang », a formule chimique– Fe2O3.

L'oxyde de fer a une couleur complexe allant du noir au cerise et au rouge. Opaque, peut être poussiéreux et dense (dans le second cas, il a un éclat de surface).

De forme diversifiée - on le trouve sous forme de grains, d'écailles, de cristaux et même d'un bouton rose.

Formation de minerai de fer

En fonction de leur origine naturelle, les minéraux contenant du fer utiles à l'homme peuvent être classés en plusieurs groupes principaux :

  1. Formations magmatogènes - formées sous l'influence hautes températures.
  2. Exogène - originaire des vallées fluviales en raison des précipitations et des intempéries rochers.
  3. Métamorphogène - formé sur la base d'anciens dépôts sédimentaires dus à la haute pression et à la chaleur.

Ces groupes sont à leur tour divisés en de nombreuses sous-espèces.

Types de minerais de fer et leurs caractéristiques

D'un point de vue économique, ils sont classés essentiellement selon leur teneur en fer :

  1. Élevé – plus de 55 %. Ce ne sont pas des formations naturelles, mais déjà un produit semi-fini industriel.
  2. Moyenne. Un exemple est le minerai fritté. Obtenu à partir de matières premières naturelles riches en fer par action mécanique.
  3. Faible – moins de 20 %. Ceux-ci sont obtenus grâce à une séparation magnétique.

L’emplacement de l’extraction du minerai est également important sur le plan économique :

  1. Linéaire - se situer dans les endroits des renfoncements la surface de la terre, le plus riche en fer, avec une faible teneur en soufre et en phosphore.
  2. Plats - dans la nature, ils se forment à la surface des quartzites contenant du fer.

Selon les paramètres géologiques, outre les hématites, les éléments suivants sont répandus et activement utilisés :

  1. Le minerai de fer brun (nFe 2 O 3 + nH 2 O) est un oxyde métallique avec la participation d'eau, généralement à base de limonites. Couleur jaunâtre sale caractéristique, lâche, poreuse. Le métal précieux en contient entre un quart et cinquante pour cent. Pas grand-chose – mais la substance est bien restituée. Il est enrichi pour la production ultérieure d'une bonne fonte.
  2. Minerai de fer magnétique, magnétite - oxyde de fer naturel (Fe 3 O 4). Les espèces d'hématite sont moins courantes, mais elles contiennent plus de 70 % de fer. Ils sont denses et granuleux, sous forme de cristaux incrustés dans la roche, de couleur noire et bleue. Initialement, le composé possède des propriétés magnétiques ; l'exposition à des températures élevées les neutralise.
  3. Minerai de fer Spath contenant de la sidérite FeCO 3.
  4. Il y a une grande proportion d'argile dans le minerai, il s'agit alors de minerai de fer argileux. Une espèce rare avec une teneur en fer et des vides relativement faibles.

Gisements de minerai de fer en Russie

Le plus grand gisement au monde est l'anomalie magnétique de Koursk. Cette création naturelle est si grandiose que l'on cherche à la comprendre depuis la fin du XVIe siècle. Les instruments de navigation sont devenus fous à cause de la puissance du champ électrique agissant depuis le sous-sol sur plus de 150 kilomètres carrés. Les réserves de minerai s'élèvent à des milliards de tonnes.

Des gisements de quartzites à magnétite sont en cours de développement dans le gisement d'Olenegorsk, près de Mouromsk.

Sur la péninsule de Kola, la magnétite, l'olivine, l'apatite et la magnésioferrite sont extraites de l'accumulation d'Eisko-Kovdor, et il existe de nombreuses mines en Carélie sur le territoire du gisement de Kostomuksha.

L'un des sites d'extraction de minerai les plus anciens que l'on puisse trouver sur la carte de la Russie est situé dans la région de Sverdlovsk. Il fournit du matériel depuis la fin du XVIIIe siècle et est appelé groupe de gisements Kachkanar.

L'héritage de la famille d'entrepreneurs Demidov de l'ère Pétrinienne est en train d'être activement transformé. À la fin du XXe siècle, l'accumulation de minerai de Gusevogorsk a commencé à se développer ici.

Réserves mondiales de minerai de fer

Après l'accumulation grandiose près de Koursk, le plus grand phénomène de ce type au monde carte géographique– une bande de gisements de fer du gisement Krivoï Rog en Ukraine.

Carte des gisements de minerai de fer dans le monde (cliquez pour agrandir)

La richesse du bassin ferrorrain lorrain se répartit entre trois pays européens– France, Luxembourg et Belgique.

DANS Amérique du Nord de grandes mines sont exploitées à Terre-Neuve, à Belle Island et près de Labrador City. Au Sud, les endroits riches en minerais étaient appelés Itabira et Karazhas.

Le nord-est de l'Inde possède également d'importantes réserves de minerai, et Continent africain il est extrait dans la ville guinéenne de Conakry.

La liste de distribution par pays ressemble à ceci :

Extraction de minerai de fer

Le premier critère pour les méthodes d’exploitation minière est le lieu où les travaux sont effectués :

  1. Au sol : lorsque les fossiles se trouvent à moins d’un demi-kilomètre de la surface. Dans ce cas, il est plus rentable économiquement (et plus coûteux pour l’environnement) de creuser des carrières géantes par dynamitage et équipement spécial. Il s'agit d'une méthode de minage open source.
  2. Sous terre : une immersion importante du minerai dans les entrailles de la terre nécessite la création d'une mine. Méthode fermée l'exploitation minière n'est pas si traumatisante pour le système écologique, mais plus exigeante en main-d'œuvre et dangereuse pour l'homme.

Le minerai extrait est transporté jusqu'à l'usine, où la matière première est concassée pour un enrichissement ultérieur. Le fer est extrait des composés chimiques avec d’autres éléments.

Parfois, pour ce faire, vous devez passer par non pas un, mais plusieurs processus :

  1. Séparation par gravité (les particules de minerai, en raison de différentes densités physiques, se désintègrent en raison d'effets mécaniques sur le matériau - concassage, vibration, rotation et criblage).
  2. Flottation (oxydation de matières premières uniformément broyées avec de l'air, qui attache le métal à lui-même).
  3. Séparation magnétique :
    • l'impureté est lavée avec un jet d'eau et le métal est retiré avec un aimant - un concentré de minerai est obtenu;
    • le produit de la séparation magnétique subit une flottation - la matière première révèle une autre moitié du fer sous sa forme pure.
  4. Méthode complexe : utiliser tous les processus ci-dessus, parfois plusieurs fois.

Le fer briqueté à chaud obtenu est envoyé vers une usine électrométallurgique, où il prend la forme d'une billette métallique de formes standards ou fabriquées sur mesure jusqu'à 12 mètres. Et la fonte est envoyée à la production de hauts fourneaux.

Applications du minerai de fer

Utilisation prévue – production de fonte et d'acier.

Et ils sont utilisés pour fabriquer une grande variété de choses qui nous entourent : des voitures, du matériel de bureau, des canalisations, de la vaisselle et des machines, des pièces de forge artistique et divers outils.

Conclusion

Les réserves de minerai de fer sont indiquées sur les cartes comme triangle isocèle avec une large base noire. Le signe transmet l'essence de la métallurgie ferreuse : c'est la base durable de la modernité. économie manufacturière, ce qui est toujours considéré comme vrai par la plupart des financiers - contrairement à divers marchés de crypto-monnaie.

Le développement de la mine Stoilensky a commencé en 1961. C'est l'un des plus grands gisements de l'anomalie magnétique de Koursk. 20 ans plus tard, une usine d'extraction et de transformation (GOK) a été construite à côté de la mine. Dans les années 1990, l'entreprise a été transformée en société et aujourd'hui l'usine d'extraction et de traitement fait partie du groupe NLMK et est l'un des trois principaux fournisseurs de minerai de fer en Russie, représentant plus de 15 % du marché. Les principaux produits de l'usine sont le concentré de minerai de fer et le minerai fritté de fer. Ils sont utilisés pour.

Stoilensky GOK (NLMK)

Année de fondation: 1961

Emplacement: Stary Oskol, région de Belgorod

Le nombre d'employés :
plus de 6 mille







Pour accéder aux riches minerais et quartzites ferrugineux, des millions de mètres cubes d'argile, de limon, de sable et de craie doivent être retirés et déplacés vers des décharges. Plus tard, les roches usées sont également utilisées. La craie est utilisée dans la production de ciment, le sable - dans la construction, la pierre concassée - dans les travaux routiers.




La carrière exploite 24 camions-bennes miniers BelAZ d'une capacité de charge de 136 tonnes chacun, neuf camions-bennes miniers de 55 tonnes et six camions-bennes miniers de 10 tonnes, 39 excavatrices et 9 appareils de forage, 30 unités de traction et 12 locomotives diesel.









Pour broyer la roche et les quartzites ferrugineux, il faut procéder à une explosion. Cela se produit environ 18 fois par an. Premièrement, les géologues déterminent les lieux d'explosions - les blocs. Un réseau de 40 à 60 puits est foré sur des blocs sélectionnés, situés en damier à une distance de trois à quatre mètres les uns des autres. Une substance explosive sous forme de gel est versée dans les puits et des détonateurs sont placés. La masse totale d'explosifs atteint mille tonnes. La détonation se transmet de puits en puits avec un retard d'une fraction de seconde. Ceci est fait afin de réduire l'impact sismique sur le sol.

L'explosion écrase des quartzites ferrugineux contenant 25 à 29 % de fer. Ensuite, des excavatrices sont conduites vers les sites d'explosion. Le volume de leur seau est de 10 à 12 mètres cubes. Les excavatrices chargent le minerai concassé dans des camions-bennes BelAZ d'une capacité de levage de 136 tonnes. Les camions BelAZ transportent le minerai vers des entrepôts de transbordement situés dans le tiers supérieur de la profondeur de la carrière.

tonnes de concentré de minerai de fer- volume de production
en 2013






Dans les entrepôts de transbordement, les quartzites ferrugineux sont déversés des camions-bennes et chargés dans des wagons pour être transportés vers le grand bâtiment de concassage de l'usine de traitement.







Là, le minerai des wagons est versé dans des concasseurs grossiers qui broient la roche en morceaux de 200 millimètres de diamètre. Le minerai concassé est transféré via des bandes transporteuses vers le boîtier de concassage moyen et fin pour un broyage ultérieur.














Ensuite, des morceaux de minerai de 15 à 20 millimètres sont envoyés à l'usine de traitement. Dans des broyeurs à boulets, le minerai est à nouveau réduit en poudre. Après classification et séparation, il est acheminé vers des séparateurs magnétiques. Les tambours séparateurs sélectionnent le composant magnétique de la poudre et les stériles mélangés à l'eau sont envoyés vers les bassins de résidus.



Le résultat est un concentré de minerai de fer avec une teneur en fer de 66,5 %. Avant de transférer le concentré vers l'unité de chargement, l'excès d'humidité en est éliminé à l'aide de filtres sous vide.




Un concentré de minerai de fer avec une teneur en humidité spécifiée et une teneur en fer de 66,5 % est expédié aux consommateurs. Il sera utilisé dans les hauts fourneaux pour produire de l'acier, ainsi que des flux, des pellets et d'autres composants de la fonte brute.

Photos: Ivan Gouchchine

Le minerai de fer est une formation minérale spéciale qui comprend du fer et ses composés. Le minerai est considéré comme du fer s’il contient cet élément en quantités suffisantes pour rendre son extraction économiquement viable.

Le principal type de minerai de fer est le minerai de fer magnétique. Il contient près de 70 % d’oxyde ferrique et d’oxyde ferreux. Ce minerai est de couleur noire ou gris acier. en Russie, ils sont extraits dans l'Oural. On le trouve dans les profondeurs de Vysokaya, Grace et Kachkanar. En Suède, on le trouve à proximité de Falun, Dannemora et Gellivar. Aux États-Unis, il s'agit de la Pennsylvanie et en Norvège, d'Arendal et de Persberg.

Dans la métallurgie ferreuse, les produits à base de minerai de fer sont divisés en trois types :

Minerai de fer séparé (faible teneur en fer) ;

Minerai fritté (à teneur moyenne en fer);

Granulés (masse contenant du fer brut).

Types morphologiques

Les gisements de minerai de fer contenant plus de 57 % de fer dans leur composition sont considérés comme riches. Les minerais à faible teneur comprennent ceux contenant au moins 26 % de fer. Les scientifiques ont divisé le minerai de fer en deux types morphologiques : linéaire et planaire.

Minerai de fer type linéaire représente des corps de minerai en forme de coin dans des zones de courbures et de failles terrestres. Ce type se caractérise par une teneur en fer particulièrement élevée (de 50 à 69 %), mais ce minerai contient du soufre et du phosphore en petites quantités.

Des dépôts plats se trouvent au-dessus de couches de quartzite ferrugineux, qui représentent la croûte d'altération typique.

Minerai de fer. Application et extraction

Le minerai de fer riche est utilisé pour produire de la fonte et est principalement utilisé pour la fusion dans la production de convertisseurs et à foyer ouvert ou directement pour la réduction du fer. Une petite quantité est utilisée comme peinture naturelle (ocre) et comme agent alourdissant à l'argile.

Le volume des réserves mondiales de gisements explorés est de 160 milliards de tonnes et contient environ 80 milliards de tonnes de fer. Le minerai de fer se trouve en Ukraine, tandis que la Russie et le Brésil possèdent les plus grandes réserves de fer pur.

Les volumes de production mondiale de minerai augmentent chaque année. Dans la plupart des cas, le minerai de fer est extrait selon la méthode à ciel ouvert, dont l'essence est que tout l'équipement nécessaire est livré au gisement et qu'une carrière y est construite. La profondeur de la carrière est en moyenne d'environ 500 m, et son diamètre dépend des caractéristiques du gisement découvert. Ensuite, à l'aide d'équipements spéciaux, le minerai de fer est extrait, placé sur des véhicules adaptés au transport de lourdes charges et livré de la carrière aux usines qui le traitent.

L'inconvénient de la méthode ouverte est la possibilité d'extraire le minerai uniquement à faible profondeur. S’il est beaucoup plus profond, il faudra construire des mines. Tout d'abord, on fabrique un tronc qui ressemble à un puits profond avec des parois bien renforcées. Les couloirs, appelés galeries, s'étendent dans des directions différentes à partir du tronc. Le minerai qui s'y trouve est dynamité, puis ses morceaux sont remontés à la surface à l'aide d'un équipement spécial. L’extraction du minerai de fer de cette manière est efficace, mais implique de sérieux dangers et coûts.

Il existe une autre méthode par laquelle le minerai de fer est extrait. C’est ce qu’on appelle SHD ou extraction hydraulique de forage. Le minerai est extrait du sol de cette manière : ils forent un puits, y descendent des tuyaux équipés d'un moniteur hydraulique et écrasent la roche avec un jet d'eau très puissant, qui est ensuite remonté à la surface. L’extraction du minerai de fer à l’aide de cette méthode est sûre, mais malheureusement inefficace. De cette façon, seulement 3 % du minerai peut être extrait et 70 % sont extraits à l’aide de mines. Cependant, le développement de la méthode SHD s'améliore et il est fort probable qu'à l'avenir cette option devienne la principale, déplaçant les mines et les carrières.

Minerais de fer- les formations minérales naturelles contenant du fer et ses composés en un volume tel qu'une extraction industrielle du fer de ces formations est conseillée. Malgré le fait que le fer soit inclus en plus ou moins grande quantité dans la composition de toutes les roches, le nom de minerais de fer ne fait référence qu'à de telles accumulations de composés ferreux, dont économiquement vous pouvez obtenir du fer métallique.

Les minerais de fer sont des formations minérales spéciales qui contiennent du fer et ses composés. Un type donné de minerai est considéré comme du fer si la proportion de cet élément est contenue dans un volume tel que son extraction industrielle est économiquement viable.

Il existe trois principaux types de produits à base de minerai de fer utilisés dans la métallurgie ferreuse :

— minerai de fer séparé (faible teneur en fer) ;

— minerai fritté (teneur moyenne en fer);

— pellets (masse brute contenant du fer)

Les gisements de minerai de fer sont considérés comme riches si la proportion de fer qu'ils contiennent est supérieure à 57 %. Les minerais de fer à faible teneur peuvent contenir au moins 26 % de fer. Les scientifiques reconnaissent deux principaux types morphologiques de minerai de fer ; linéaire et plat.

Les gisements linéaires de minerai de fer sont des corps minéralisés en forme de coin dans des zones de failles terrestres, des coudes en cours de métamorphose. Ce type de minerai de fer se caractérise par une teneur en fer particulièrement élevée (54-69 %) avec une faible teneur en soufre et en phosphore.

Des dépôts plats peuvent être trouvés au-dessus des lits de quartzite ferrugineux. Ils appartiennent à des croûtes d'altération typiques.

Les minerais de fer à haute teneur sont principalement envoyés à la fusion dans la production à foyer ouvert et par convertisseur ou à la réduction directe du fer.

Principaux types industriels de gisements de minerai de fer :

  • — les dépôts sédimentaires stratifiés ;
  • — des gisements complexes de titanomagnétite ;
  • — gisements de quartzites ferrugineux et de minerais riches ;
  • — les gisements de minerai de fer skarn;

Types industriels mineurs de gisements de minerai de fer :

  • — les gisements de sidérite de minerai de fer;
  • — les gisements de latérite en couches de minerai de fer ;
  • — des gisements complexes de carbopatite, d'apatite et de magnétite ;

Les réserves mondiales de gisements prouvés de minerai de fer s'élèvent à 160 milliards de tonnes, contenant environ 80 milliards de tonnes de fer pur. Les plus gros dépôts Le minerai de fer se trouve en Ukraine et les plus grandes réserves de fer pur se trouvent en Russie et au Brésil.

Le volume de la production mondiale de minerai de fer augmente chaque année. Plus de 2,4 milliards de tonnes de minerai de fer ont été extraites en 2010, la Chine, l'Australie et le Brésil représentant les deux tiers de la production. Si l'on y ajoute la Russie et l'Inde, leur part de marché totale sera supérieure à 80 %.

Comment le minerai est extrait

Examinons plusieurs options principales pour l'extraction du minerai de fer. Dans chaque cas particulier, le choix en faveur de l'une ou l'autre technologie se fait en tenant compte de la localisation des ressources minérales, de la faisabilité économique de l'utilisation de l'un ou l'autre équipement, etc.

Dans la plupart des cas, le minerai est extrait en utilisant une méthode de carrière. Autrement dit, pour organiser l'exploitation minière, une carrière profonde est d'abord creusée, à environ 200-300 mètres de profondeur. Le minerai de fer est ensuite extrait directement de son fond à l'aide de grandes machines. Lequel, immédiatement après l'extraction, est transporté sur des locomotives diesel vers diverses usines, où l'acier est fabriqué à partir de celui-ci. Aujourd'hui, de nombreuses grandes entreprises extraient du minerai, à condition qu'elles disposent de tout l'équipement nécessaire pour effectuer de tels travaux.

Vous devriez creuser une carrière à l’aide de grosses excavatrices, mais vous devez garder à l’esprit que ce processus peut prendre plusieurs années. Une fois que les excavateurs ont creusé jusqu'à la toute première couche de minerai de fer, il est nécessaire de la soumettre à des experts pour analyse afin qu'ils puissent déterminer exactement le pourcentage de fer qu'il contient. Si ce pourcentage est d'au moins 57, alors la décision d'extraire du minerai dans cette zone sera économiquement rentable. Ce minerai peut être transporté en toute sécurité vers les usines, car après traitement, il produira certainement de l'acier de haute qualité.

Mais ce n'est pas tout : l'acier issu du traitement du minerai de fer doit être contrôlé très attentivement. Si la qualité du minerai extrait ne répond pas aux normes européennes, il est alors nécessaire de comprendre comment améliorer la qualité de la production.

L’inconvénient de la méthode à ciel ouvert est qu’elle ne permet d’extraire le minerai de fer qu’à une profondeur relativement faible. Comme il se trouve souvent beaucoup plus profondément - à une distance de 600 à 900 m de la surface de la terre - il est nécessaire de construire des mines. Tout d'abord, un puits de mine est réalisé, qui ressemble à un puits très profond avec des parois solidement renforcées. Des couloirs appelés galeries s'étendent à partir du tronc dans différentes directions. Le minerai de fer qui s'y trouve est dynamité, puis ses morceaux sont remontés à la surface à l'aide d'un équipement spécial. Cette méthode d'extraction du minerai de fer est efficace, mais en même temps elle comporte de graves dangers et coûte cher.

Il existe une autre façon d’extraire le minerai de fer. C’est ce qu’on appelle SHD ou forage hydraulique. Le minerai est extrait du sol de la manière suivante : ils forent un puits profond, y descendent des tuyaux équipés d'un moniteur hydraulique et, à l'aide d'un jet d'eau très puissant, écrasent la roche, puis la remontent à la surface. Cette méthode est sûre, mais malheureusement elle n’est pas encore efficace. Grâce à cette méthode, seulement 3 % environ du minerai de fer peuvent être extraits, tandis qu'environ 70 % sont extraits à l'aide de mines. Cependant, les spécialistes développent la méthode d'exploitation minière hydraulique par forage et on espère donc qu'à l'avenir cette option deviendra la principale, déplaçant les carrières et les mines.

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