Elektrische Methoden der Mineralverarbeitung. Klassifizierung von Anreicherungsprozessen

Bei kombinierten Verfahren kommen neben herkömmlichen Anreicherungsmethoden auch pyro- oder hydrometallurgische Verfahren zum Einsatz, die zu einer Veränderung der chemischen Zusammensetzung des Rohstoffs führen. Verwendete pyrometallurgische Verfahren: Rösten, Schmelzen, Konvertieren; hydrometallurgisch: Auslaugung, Fällung, Extraktion, Sorption.

Beispielsweise werden durch Rösten die magnetischen Eigenschaften schwach magnetischer Eisenmineralien (Karbonate, Oxide, Hydroxide) verändert. Beim Erhitzen auf 600 - 800 °C wird Hämatit (rotes Eisenerz Fe 2 O 3) durch gasförmige oder feste Reduktionsmittel (Kohlenmonoxid, Wasserstoff, Erdgas, Kohle usw.) bis hin zu stark magnetischem Magnetit (Fe 3 O 4). Dieser Vorgang wird manchmal als Reduktionsbrand bezeichnet. Das geröstete Erz wird in Magnetabscheidern mit schwachem Magnetfeld angereichert, ähnlich der Anreicherung natürlicher Magnetiterze.

Hydrometallurgische Verfahren (chemische Aufbereitung) werden für Erze komplexer Zusammensetzung eingesetzt. Grundlage der chemischen Anreicherung ist die selektive Auflösung von Mineralien und die anschließende Extraktion wertvoller Bestandteile aus Lösungen. Hierbei wird das unterschiedliche Lösungsvermögen der abgetrennten Mineralien ausgenutzt.

Die Prozesse der selektiven Auflösung von Mineralien und deren anschließende Extraktion aus Lösungen werden als Auslaugung bezeichnet. Die Auflösung erfolgt unterirdisch direkt im Erzkörper – Untertagelaugung; auf der Erdoberfläche in einem großen Haufen aus angereicherten Rohstoffen (Erz, Deponien) - Haufenlaugung und in speziellen Apparaten (Bottichen) - Bottichlaugung. Mineralien werden durch Zementierung, Extraktion und Ionenflotation aus Lösungen gewonnen.

Kupfer wird beispielsweise durch Eisenzementierung oder Flüssigextraktion mit organischen Lösungsmitteln aus der Lösung gewonnen, Uran durch Ionenflotation, Sorption und Extraktion. Durch Laugung werden bestimmte Metalle aus minderwertigen Halden und aus dem Gleichgewicht geratenen Erzen gewonnen, Kupfer- und Uranerze angereichert und Wolfram-, Zinn-, Kalium- und andere Konzentrate raffiniert. Bei der Verarbeitung von Uranerzen ist die Laugung der wichtigste Anreicherungsprozess.

3 Hilfsanreicherungsverfahren

Die Aufgabe von Hilfsprozessen besteht darin, die Anreicherungsprodukte auf die erforderlichen Bedingungen zu bringen und den optimalen Ablauf der Hauptprozesse sicherzustellen. Dazu gehören Entwässerung, Entstaubung und Staubsammlung, Abwasserbehandlung, Prüfung, Steuerung und Automatisierung.

3.1. Dehydrierung von Anreicherungsprodukten

In den meisten Fällen enthalten die resultierenden Anreicherungsprodukte eine erhebliche Menge Wasser und sind nicht für den Transport und die metallurgische Verarbeitung geeignet. Um Wasser (Feuchtigkeit) aus Anreicherungsprodukten zu entfernen, werden eine Reihe von Vorgängen eingesetzt, die im Allgemeinen als Dehydrierung bezeichnet werden. Im weiteren Sinne, unter Dehydrierung den Prozess der Trennung der flüssigen Phase von der festen Phase verstehen.

Materialfeuchtigkeit wird durch das Verhältnis der Wassermasse im Produkt zur Gesamtmasse des nassen Materials bestimmt und normalerweise in Prozent ausgedrückt:

W = (Q 1  Q 2)100/Q 1 ,

Wo Q 1 – Masse des nassen Materials; Q 2 – Masse des Trockenmaterials.

Verflüssigung wird häufig zur Charakterisierung von Anreicherungsprodukten eingesetzt. R, die das Verhältnis der Flüssigkeitsmasse im Produkt zur Feststoffmasse bestimmt. Der Feuchtigkeitsgehalt des Produkts in Prozent wird durch Verflüssigung durch den Ausdruck bestimmt

W = R 100/(R + 1).

Die in Fabriken bei der Erzanreicherung anfallenden Produkte sind in der Regel flüssige Pulpen. Die in Produkten vorhandene Feuchtigkeit wird in interne und externe Feuchtigkeit unterteilt.

Innere Feuchtigkeit ist die im Kristallgitter eines Minerals enthaltene Feuchtigkeit. Man spricht von Kristallisation, wenn sie in Form von H 2 O-Molekülen (zum Beispiel CuSO 4 · 5H 2 O) vorliegt, oder konstitutionell, wenn sie in Form von OH-, H+-, H 3 O+-Ionen vorliegt ( zum Beispiel Cu(OH) 2) . Es kann durch Brennen oder Kalzinieren des Materials entfernt werden.

Äußere Feuchtigkeit wird in Gravitations-, Kapillar-, Film- und hygroskopische Feuchtigkeit unterteilt:

 frei (gravitativ) wird unter dem Einfluss der Schwerkraft entfernt; Anreicherungsprodukte sind Suspensionen;

 Kapillare wird durch Kapillardruckkräfte gehalten und durch äußere Kräfte entfernt; Produkte werden nass (nass) genannt;

 der Film wird durch die Kräfte der molekularen Anziehung zwischen den Wassermolekülen und den Partikeln auf der Oberfläche der Partikel gehalten; Produkte werden als lufttrocken bezeichnet;

 Hygroskopisch ist in trockenen Produkten enthalten und wird durch Adsorptionskräfte in Form monomolekularer Filme auf der Partikeloberfläche festgehalten.

Abhängig vom Feuchtigkeitsgehalt werden die Produkte in flüssige (gewässerte), nasse, feuchte, lufttrockene, trockene und kalzinierte Produkte unterteilt.

Flüssige Produkte zeichnen sich durch eine stärkere Verdünnung und Fließfähigkeit aus. Sie enthalten mindestens 40 % Feuchtigkeit.

Nasse Produkte enthalten weniger Wasser (von 15-20 bis 40 %) als flüssige. Handelt es sich bei solchen Produkten um feines Material, breiten sie sich aus und bei Transport, Überladung und kurzfristiger Lagerung wird ein Teil des Wassers aus ihnen freigesetzt. Flüssige und nasse Produkte zeichnen sich durch das Vorhandensein von Feuchtigkeit aller Art aus.

Nasse Produkte liegen zwischen nass und lufttrocken. Der Feuchtigkeitsgehalt in ihnen liegt zwischen 5-6 und 15-20 %. Sie sind nicht flüssig. Nasse Produkte enthalten hygroskopische, filmische, kapillare und innere Feuchtigkeit.

Bei lufttrockenen Produkten handelt es sich um Schüttgüter, deren Oberfläche aufgrund der Hygroskopizität durch den Wasserdampf der Luft leicht befeuchtet wird. Manchmal werden Produkte mit einem Feuchtigkeitsgehalt von mehreren Prozent als lufttrocken bezeichnet. Sie enthalten innere und hygroskopische Feuchtigkeit.

Trockene Lebensmittel enthalten keine äußere Feuchtigkeit.

Kalziniert sind Produkte, aus denen chemisch gebundenes Wasser thermisch entfernt wurde.

Der Vorgang, bei dem den Anreicherungsprodukten Feuchtigkeit entzogen wird, wird als Dehydrierung bezeichnet. Abhängig von der Größe des Materials und seinem Feuchtigkeitsgehalt verwenden verschiedene Methoden Dehydrierung.

Abhängig von der Größe des Materials und seinem Feuchtigkeitsgehalt werden verschiedene Entwässerungsmethoden angewendet: für relativ große Partikel - Entwässerung, manchmal Zentrifugation; für kleine Partikel - Eindickung und Filterung. Oft werden mehrere Dehydrierungsmethoden nacheinander angewendet. Der letzte Entwässerungsschritt ist das Trocknen. Je feiner das Material und je höher sein Feuchtigkeitsgehalt, desto schwieriger (und teurer) ist es, diese Feuchtigkeit zu entfernen. Um beispielsweise Feuchtigkeit aus großen Kohleklassen (-150 + 13 mm) zu entfernen, wird nur Entwässerung verwendet, aus mittleren Kohleklassen (-13 + 1 mm) Entwässerung und Zentrifugation, aus kleinen Kohleklassen (-1 mm) - Eindickung, Filterung usw Trocknen.

Die einfachste Methode zur Entwässerung ist die Entwässerung. Entwässerung ist ein Entwässerungsprozess, der auf der natürlichen Filtration von Flüssigkeit durch die Räume zwischen festen Partikeln (Stücken) unter dem Einfluss der Schwerkraft basiert. Um die Flüssigkeitsfiltration zu beschleunigen, werden manchmal mechanische Vibrationen auf die Filterschicht ausgeübt. Die Entwässerung erfolgt im Stand und in Bewegung. Typischerweise wird das Verfahren bei großen und mittelgroßen Partikeln eingesetzt. Zur Entwässerung kommen verschiedene Techniken und Geräte zum Einsatz. Entwässerung in Stapeln. Das Produkt wird in einen Behälter oder auf eine ebene Fläche mit Entwässerungssystem geladen. Unter dem Einfluss der Schwerkraft sickert Wasser zwischen den einzelnen Körnern durch und wird in speziellen Gruben gesammelt, von wo aus es regelmäßig abgepumpt wird. Diese Dehydrierungsmethode erfordert viel Zeit. Als in Bewegung befindliche Entwässerungsgeräte werden Klassierer, Siebe und Elevatoren eingesetzt. Diese Geräte trennen normalerweise Schwerkraftfeuchtigkeit.

Bei der Zentrifugation werden kleine feuchte Anreicherungsprodukte entwässert und eine Suspension unter dem Einfluss von Zentrifugalkräften in flüssige und feste Phasen getrennt. Das Verfahren wird üblicherweise zur Entwässerung von mittelschweren Kohlen und Mineralsalzen eingesetzt. Die Zentrifugation erfolgt in Zentrifugenmaschinen – Zentrifugen, bei denen es sich um zylindrische oder konische Rotoren mit perforierten oder massiven Wänden handelt, die sich mit hoher Geschwindigkeit um ihre Achse drehen. Es gibt Filtration und Sedimentationszentrifugation. Im ersten Fall Das entwässerte Material wird in einen perforierten Zentrifugenrotor geladen und rotiert mit diesem. Unter dem Einfluss der Zentrifugalkraft erfolgt eine erzwungene Filtration des Wassers im Produkt durch das Sediment fester Partikel, die sich an den Wänden des Rotors und seiner perforierten Oberfläche ablagern. Die flüssige Phase, die durch die perforierte Oberfläche des Rotors strömt, wird als Zentrat bezeichnet, und die feste Phase, die sich entlang des Rotors bewegt, wird als Sediment (fertiges dehydriertes Produkt) bezeichnet. Als Zentrifugen werden Zentrifugen mit perforiertem Rotor bezeichnet Filterung.

Die Sedimentationszentrifugation wird in Zentrifugen mit kontinuierlichem Rotor durchgeführt. Unter dem Einfluss der Zentrifugalkräfte setzen sich Feststoffpartikel an den Rotorwänden ab und verdichten sich, Wasser wird aus den Partikelzwischenräumen herausgedrückt und in Form von Zentrat durch die Abflussfenster des Rotors abgeführt. Das Sediment an den Wänden des Rotors wird durch eine Schraube zum Ende des Rotors bewegt und durch die Löcher von diesem entfernt. Beim Bewegen des Sediments mit einer Schnecke wird Wasser herausgedrückt und fließt nach unten zu den Abflussfenstern.

Eindickung ist der Prozess der Sedimentation der festen Phase und der Trennung der flüssigen Phase vom Fruchtfleisch, der durch das Absetzen fester Partikel darin unter dem Einfluss der Schwerkraft oder der Zentrifugalkräfte (Gravitation oder Zentrifugalkraft) erfolgt. In diesem Fall bedeutet der Begriff „Eindickung“, dass ein verdichtetes (eingedicktes) Endprodukt (Sande) erhalten wird. Mit dem Eindickungsprozess geht ein Klärungsprozess einher, d. h. die Gewinnung einer feststofffreien Flüssigkeit – Abfluss. Die Eindickung wird üblicherweise für Pulpen verwendet, die eine feste Phase in Form kleiner Partikel enthalten< 0,5 мм.Основным аппаратом, применяемым для сгущения, является радиальный сгуститель, представляющий собой цилиндр диаметром 2,5 – 100 м и более и высотой 1,5 – 10 м (высота увеличивается с увеличением диаметра) с коническим днищем, образующая которого наклонена под небольшим углом к горизонтальной плоскости. Загрузка пульпы происходит через центральный патрубок, разгрузка продуктов – через отверстие в центре дна сгустителя (сгущенный продукт) и желоб у края цилиндра (слив). Для улучшения разгрузки сгущенного продукта около дна сгустителя установлены грабли, вращающиеся с периферической скоростью 3-12 м/мин. Для улучшения показателей сгущения в пульпу добавляют коагулянты и флокулянты.

Bei der Filtration werden die flüssigen und festen Phasen des Zellstoffs mithilfe einer porösen Trennwand unter dem Einfluss eines Druckunterschieds auf beiden Seiten der Trennwand getrennt, der durch Luftverdünnung (Vakuumfilter) oder Überdruck (Pressfilter) entsteht. Die Filterbarriere in Industriefiltern kann sein: Filtergewebe (Baumwolle, Metall, synthetische Materialien) oder poröse Keramik.

Unter Vakuum arbeitende Filter werden in Trommelfilter mit äußerer und innerer Filterfläche, Scheibenfilter und Bandfilter unterteilt. Trommel- und Scheibenfilter eignen sich gut zum Filtern relativ kleiner Produkte, während Bandfilter gut zum Filtern größerer Materialien geeignet sind. Die Luftfeuchtigkeit gefilterter Produkte liegt üblicherweise im Bereich von 20 – 40 %.

Ein Scheibenfilter (Abb. 3.1) besteht aus einer Hohlwelle, auf der Scheiben befestigt sind, die aus einzelnen Hohlsektoren bestehen. Die Sektoren haben eine gerippte Oberfläche mit Löchern, auf denen das Filtergewebe gespannt ist. Die Stromversorgung erfolgt über ein Rohr über Düsen in die Badewanne, die bis zum Überlauffenster gefüllt ist. Die Scheiben sind entlang ihres Umfangs ebenfalls in Zonen unterteilt: Filterung; Trocknen; Übergang vom Vakuum zum Blasen, sogenanntes „totes“ Blasen; „tot“ – Übergang von Druck zu Vakuum. Messer werden installiert, um das nach dem Blasen verbleibende Sediment zu entfernen. Die Luftzufuhr und Vakuumerzeugung in den Sektoren erfolgt über Kanäle in der rotierenden Welle mittels eines Verteilerkopfes.

Bei einem Trommelfilter mit außenliegender Filterfläche (Abb. 3.2) wird das Ausgangsprodukt über ein Rohr in das Bad eingetragen und durch einen Rührer in der Schwebe gehalten. Die Hohltrommel hat mehrere Sektoren, die sie in Zonen unterteilen: Sedimentsammlung, Trocknung, Blasen und Stoffblasen. Die gesamte zylindrische Oberfläche der Trommel ist mit Filtertuch oder -netz bedeckt. Zum Entfernen von Sedimenten ist ein spezielles Messer montiert. Die zentrale Welle der Trommel, die über spezielle Löcher verfügt, verbindet die Sedimentsammel- und Trocknungszonen mit dem Vakuumsystem und die Blas- und Blaszonen mit dem Gebläsesystem. Im Vergleich zu Scheibenfiltern ermöglichen Trommelvakuumfilter die Erzielung eines etwas trockeneren Kuchens (um 1 - 2 %), haben aber eine geringere spezifische Produktivität.

Bandfilter (Abb. 3.3) werden mit einem absteigenden Tuch und einem am Band befestigten Tuch hergestellt. Das Funktionsprinzip ist das gleiche. Sie unterscheiden sich lediglich dadurch, dass bei Filtern mit absteigendem Vlies das Filtergewebe am Leerlaufzweig vom Band getrennt und besser gewaschen wird. Das gefilterte Material wird durch die Zufuhrschale auf die Oberfläche des Filtergewebes geladen, das auf einem gewellten Band mit Löchern in der Mitte liegt. Durch die Drehung der Antriebstrommel bewegt sich das Band zusammen mit dem Filtertuch und dem darauf befindlichen Produkt. Die Löcher im Band sind mit den Löchern in der Vakuumkammer ausgerichtet. Die Vakuumkammer erzeugt ein Vakuum, wodurch das Filtrat durch das Filtergewebe gesaugt und über die Rohrleitung abgeführt wird; Das Sediment wird mit einem Messer am Ende des Filters ausgetragen. Die Seiten des Filters verhindern, dass sich Sedimente an den Seiten verteilen. Die Sprinkler werden zum Waschen des Stoffes verwendet.

Pressfilter ermöglichen es, ein trockeneres Produkt als Vakuumfilter zu erhalten (in manchen Fällen mit konditionierter Luftfeuchtigkeit, um ein weiteres Trocknen zu vermeiden), sie haben jedoch eine geringere Produktivität und sind teurer.

Beim Trocknen handelt es sich um den Vorgang der Dehydrierung feuchter Anreicherungsprodukte, der auf der Verdunstung der darin enthaltenen Feuchtigkeit in die umgebende Gasumgebung (Luft) beim Erhitzen des zu trocknenden Produkts beruht.

Geräte zum Trocknen werden als Trockner bezeichnet. Je nach Ausführung gibt es Trommel-, Herd-, Förderband-, Röhrentrockner und Wirbelschichttrockner. In der Praxis der Mineralverarbeitung werden am häufigsten Trommeltrockner, Röhrentrockner und Wirbelschichttrockner eingesetzt. Trommeltrockner (Abbildung 3.4) sind rotierende geneigte Trommeln, auf deren einer Seite Material geladen wird und heiße Gase aus dem Feuerraum zugeführt werden. Durch spezielle Düsen im Inneren der Trommel wird das Material ständig auf eine bestimmte Höhe angehoben und abgekippt. Aufgrund des von den Rauchabsaugern erzeugten Vakuums strömen heiße Gase durch dieses fallende Material. Trommeltrockner werden mit einem Durchmesser von 1000 – 3500 mm und einer Länge von 4000 – 27000 mm hergestellt. Die Verweilzeit des Materials in der Trommel hängt von den Eigenschaften des zu trocknenden Produkts, seinem Anfangs- und Endfeuchtigkeitsgehalt ab und beträgt 29 - 40 Minuten. Der Feuchtigkeitsgehalt des getrockneten Materials beträgt 4 - 6 %, in manchen Fällen 0,5 - 1,5 %.

Im Trocknerrohr wird das Material suspendiert getrocknet. Eine Anlage zum Trocknen von Material in einem Trocknungsrohr (Abb. 3.5) besteht aus einem Feuerraum mit Mischkammer und einem vertikal installierten Rohr. Das Material aus dem Trichter wird über ein Förderband dem Beschicker – Streuer – zugeführt. Der Werfer fördert das Material in ein Rohr, durch das es von heißen Gasen nach oben transportiert wird. Die Aufwärtsbewegung des heißen Gases aus dem Feuerraum wird durch das Vakuum gewährleistet, das von einem Ventilator – einem Rauchabzug – erzeugt wird. Das obere Ende des Rohres gelangt in einen zyklonförmigen Behälter. Aufgrund des im Vergleich zum Rohr vergrößerten Volumens des Behälters sinkt das Vakuum darin und das Material setzt sich ab, von wo es regelmäßig über einen Verschluss – einen Flasher – entladen wird. In einem heißen Gasstrom werden die Materialpartikel getrocknet.

Anlagen zur Materialtrocknung in einer Wirbelschicht arbeiten nach dem Prinzip der Pseudoverflüssigung von Schüttgut mit einem Heißgasstrom, der bei der Verbrennung von Brennstoff in einem Ofen entsteht.

Mineraltrennverfahren, bei denen nützliche Mineralien in Konzentrate und Abfallgestein in Rückstände getrennt werden.

Die Prozesse zur Trennung von Mineralien während der Aufbereitung von Mineralien sind sehr zahlreich und werden nach ihrer Zugehörigkeit zu der einen oder anderen Aufbereitungsmethode, dem Trennmerkmal, der Art der Trennkräfte und der Konstruktion der Vorrichtung klassifiziert.

Anreicherungsmethoden werden danach klassifiziert, welche Eigenschaft von Mineralien als Trennmerkmal genutzt wird und welche Haupttrennkräfte vorliegen. Folgende Anreicherungsmethoden werden unterschieden (Abb. 2.1).

Die Methode der Gravitationsanreicherung (Gravitationsanreicherung), basierend auf dem Unterschied in der Dichte getrennter Mineralkörner, wird in einem Feld der Gravitationskräfte durchgeführt.

Die Methode der magnetischen Anreicherung (magnetische Anreicherung), basierend auf dem Unterschied in der magnetischen Suszeptibilität der abgetrennten Mineralien, wird in einem Feld magnetischer Kräfte durchgeführt.

Die Methode der elektrischen Anreicherung (elektrische Anreicherung), basierend auf dem Unterschied in der elektrischen Leitfähigkeit der abgetrennten Mineralien, wird in einem Feld elektrischer Kräfte durchgeführt.

Die Methode der Flotationsanreicherung (Flotationsanreicherung oder Flotation), basierend auf dem Unterschied in den physikalisch-chemischen Eigenschaften (Benetzbarkeit) der abgetrennten Mineralien.

Spezielle Anreicherungsmethoden basieren auf unterschiedlichen Eigenschaftskombinationen der abgetrennten Mineralien. Zu letzteren gehört die Einteilung nach Unterschieden in den radiospektroskopischen Eigenschaften, der Löslichkeit, der mechanischen Festigkeit, der Auflösung, der Form und der Reibung, der Rückprallelastizität usw. Höchster Wert verfügen über Methoden der radiometrischen und chemischen Anreicherung.

Methode der radiometrischen Anreicherung (radiometrische Anreicherung), basierend auf den unterschiedlichen radiospektroskopischen Eigenschaften der getrennten Mineralien, durchgeführt unter Verwendung mechanischer Trennkräfte.

Chemische Anreicherungsmethode (chemische Anreicherung), basierend auf dem Unterschied in den chemischen Eigenschaften (Löslichkeit) abgetrennter Mineralien oder schädlicher Verunreinigungen.

Methode der mechanischen Anreicherung (mechanische Anreicherung), basierend auf dem Unterschied in den physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Mineralien (mechanische Festigkeit, Form und Reibung, Rückprallelastizität usw.).

Anreicherungsverfahren im Zusammenhang mit der einen oder anderen Anreicherungsmethode zeichnen sich durch die Vielfalt der eingesetzten zusätzlichen Trennkräfte sowie die Gestaltung von Maschinen und Apparaten aus (siehe Abb. 2.1).

Hilfsprozesse. Zu den Hilfsprozessen gehört die Dehydrierung von Anreicherungsprodukten (durch Eindickung, Filterung und Trocknung), um ihren Feuchtigkeitsgehalt auf den festgelegten Standard zu bringen oder recyceltes Wasser zu erhalten; Verfahren zur Veredelung von Produkten und deren Vorbereitung für die metallurgische oder chemische Verarbeitung (Agglomeration, Pelletierung, Brikettierung usw.).

Herstellungswartungsprozesse. Prumfassen Vorgänge, die die Kontinuität und Stabilität technologischer Prozesse gewährleisten: innerbetrieblicher Transport von Rohstoffen und Anreicherungsprodukten, Wasserversorgung, Stromversorgung, Druckluftversorgung, Mechanisierung und Automatisierung, technische Steuerung usw.

Bei der Betrachtung kommerziell wertvoller Mineralien stellt sich zu Recht die Frage, wie aus Primärerz oder Fossil ein so attraktives Schmuckstück hergestellt werden kann. Insbesondere angesichts der Tatsache, dass die Gesteinsverarbeitung als solche, wenn nicht eine der letzten, so doch zumindest einen der Endphase vorausgehenden Veredelungsprozess darstellt. Die Antwort auf die Frage wird die Anreicherung sein, bei der eine grundlegende Verarbeitung des Gesteins stattfindet, bei der wertvolle Mineralien aus leeren Medien abgetrennt werden.

Allgemeine Anreicherungstechnologie

Die Verarbeitung wertvoller Mineralien erfolgt in speziellen Aufbereitungsanlagen. Der Prozess umfasst die Durchführung mehrerer Vorgänge, einschließlich der Vorbereitung, der direkten Spaltung und der Trennung von Gestein mit Verunreinigungen. Bei der Anreicherung werden verschiedene Mineralien gewonnen, darunter Graphit, Asbest, Wolfram, Erzmaterialien usw. Dabei muss es sich nicht unbedingt um wertvolle Gesteine ​​handeln – es gibt viele Fabriken, die Rohstoffe verarbeiten, die später im Bauwesen verwendet werden. Auf die eine oder andere Weise basieren die Grundlagen der Mineralienaufbereitung auf einer Analyse der Eigenschaften von Mineralien, die auch die Prinzipien der Trennung bestimmen. Übrigens, die Notwendigkeit, abzuschneiden unterschiedliche Strukturen entsteht nicht nur zum Zweck der Gewinnung eines reinen Minerals. Es ist gängige Praxis, mehrere aus einer Struktur abzuleiten. wertvolle Arten.

Steinzertrümmerung

In diesem Stadium wird das Material in einzelne Partikel zerkleinert. Beim Zerkleinerungsprozess werden mechanische Kräfte genutzt, um die inneren Adhäsionsmechanismen zu überwinden.

Dadurch wird das Gestein in kleine Feststoffpartikel zerteilt, die eine homogene Struktur aufweisen. Es lohnt sich, zwischen Direktzerkleinerungs- und Mahlverfahren zu unterscheiden. Im ersten Fall erfährt der mineralische Rohstoff eine weniger tiefe Gefügeauftrennung, bei der Partikel mit einem Anteil von mehr als 5 mm entstehen. Das Mahlen wiederum sorgt für die Bildung von Elementen mit einem Durchmesser von weniger als 5 mm, wobei dieser Indikator davon abhängt, um welche Art von Gestein es sich handelt. In beiden Fällen besteht die Aufgabe darin, die Körner des Nutzstoffes so weit aufzuspalten, dass eine reine Komponente ohne Vermischung, also Abfallgestein, Verunreinigungen usw., freigesetzt wird.

Untersuchungsvorgang

Nach Abschluss des Zerkleinerungsprozesses werden die geernteten Rohstoffe einer weiteren technologischen Beanspruchung unterzogen, die entweder eine Siebung oder eine Bewitterung sein kann. Beim Sieben handelt es sich im Wesentlichen um eine Methode zur Klassifizierung der resultierenden Körner nach ihren Größenmerkmalen. Die traditionelle Art und Weise, diesen Schritt durchzuführen, beinhaltet die Verwendung eines Siebes und eines Siebes, das mit der Möglichkeit zur Kalibrierung der Zellen ausgestattet ist. Während des Siebvorgangs werden Ober- und Untergitterpartikel getrennt. In gewisser Weise beginnt bereits in diesem Stadium die Anreicherung der Mineralien, da einige der Verunreinigungen und Gemische abgetrennt werden. Kleine Fraktionen mit einer Größe von weniger als 1 mm werden mit ausgesiebt Luftumgebung- Verwitterung. Die an feinen Sand erinnernde Masse wird durch künstliche Luftströmungen angehoben und setzt sich dann ab.

Anschließend werden Partikel, die sich langsamer absetzen, von sehr kleinen Staubbestandteilen getrennt, die in der Luft verbleiben. Zur weiteren Sammlung der Derivate eines solchen Screenings wird Wasser verwendet.

Anreicherungsprozesse

Der Anreicherungsprozess zielt darauf ab, mineralische Partikel aus dem Ausgangsmaterial zu trennen. Bei solchen Verfahren werden mehrere Gruppen von Elementen isoliert – Nutzkonzentrate, Abfallrückstände und andere Produkte. Das Prinzip der Abscheidung dieser Partikel basiert auf den unterschiedlichen Eigenschaften von Nutzmineralien und Altgestein. Solche Eigenschaften können die folgenden sein: Dichte, Benetzbarkeit, magnetische Suszeptibilität, Größe, elektrische Leitfähigkeit, Form usw. Daher nutzen Anreicherungsprozesse, die Dichteunterschiede nutzen, Gravitationstrennmethoden. Dieser Ansatz wird für Erze und nichtmetallische Rohstoffe verwendet. Auch eine Anreicherung basierend auf den Benetzbarkeitseigenschaften der Komponenten ist weit verbreitet. In diesem Fall kommt das Flotationsverfahren zum Einsatz, dessen Merkmal die Abtrennung feiner Körner ist.

Es kommt auch die magnetische Anreicherung von Mineralien zum Einsatz, die es ermöglicht, eisenhaltige Verunreinigungen aus Talk- und Graphitmedien abzutrennen sowie Wolfram, Titan, Eisen und andere Erze zu reinigen. Diese Technik basiert auf dem Unterschied in der Wirkung Magnetfeld auf fossilen Partikeln. Als Geräte kommen spezielle Separatoren zum Einsatz, die auch zur Rückgewinnung von Magnetitsuspensionen eingesetzt werden.

Letzte Phasen der Bereicherung

Zu den Hauptprozessen dieser Stufe gehören die Dehydrierung, die Eindickung des Fruchtfleisches und das Trocknen der resultierenden Partikel. Die Auswahl der Ausrüstung zur Entwässerung basiert auf den chemischen und physikalischen Eigenschaften des Minerals. In der Regel wird dieser Eingriff in mehreren Sitzungen durchgeführt. Allerdings besteht nicht immer die Notwendigkeit einer Umsetzung. Wenn im Anreicherungsprozess beispielsweise eine elektrische Trennung verwendet wurde, ist eine Entwässerung nicht erforderlich. Neben der Aufbereitung des Anreicherungsprodukts für weitere Verarbeitungsprozesse muss eine entsprechende Infrastruktur für den Umgang mit mineralischen Partikeln bereitgestellt werden. Insbesondere organisiert die Fabrik entsprechende Produktionsdienstleistungen. Intrashop Verkehrsmittel Die Versorgung mit Wasser, Wärme und Strom ist organisiert.

Anreicherungsausrüstung

Beim Mahlen und Zerkleinern spezielle Installationen. Dabei handelt es sich um mechanische Einheiten, die mit Hilfe verschiedener Antriebskräfte eine zerstörerische Wirkung auf das Gestein ausüben. Als nächstes werden im Siebprozess ein Sieb und ein Sieb verwendet, bei denen die Möglichkeit zur Kalibrierung der Löcher besteht. Zum Sieben werden auch komplexere Maschinen, sogenannte Siebe, eingesetzt. Die direkte Anreicherung erfolgt durch Elektro-, Gravitations- und Magnetabscheider, die nach dem spezifischen Prinzip der Strukturtrennung eingesetzt werden. Danach werden zur Entwässerung Entwässerungstechnologien eingesetzt, bei deren Umsetzung die gleichen Siebe, Elevatoren, Zentrifugen und Filtergeräte zum Einsatz kommen können. Der letzte Schritt beinhaltet in der Regel den Einsatz von Wärmebehandlungs- und Trocknungsmitteln.

Abfall aus dem Anreicherungsprozess

Durch den Anreicherungsprozess entstehen mehrere Produktkategorien, die in zwei Arten unterteilt werden können – Nutzkonzentrat und Abfall. Darüber hinaus muss es sich bei einem wertvollen Stoff nicht zwangsläufig um dasselbe Gestein handeln. Es kann auch nicht gesagt werden, dass Abfall unnötiges Material ist. Solche Produkte können wertvolles Konzentrat enthalten, jedoch in minimalen Mengen. Gleichzeitig ist eine weitere Anreicherung der in der Abfallstruktur enthaltenen Mineralien oft technologisch und finanziell nicht gerechtfertigt, sodass sekundäre Prozesse einer solchen Verarbeitung selten durchgeführt werden.

Optimale Bereicherung

Abhängig von den Anreicherungsbedingungen, den Eigenschaften des Ausgangsmaterials und der Methode selbst kann die Qualität des Endprodukts variieren. Je höher der Gehalt an wertvollen Bestandteilen und je weniger Verunreinigungen darin sind, desto besser. Eine ideale Erzaufbereitung setzt beispielsweise voraus, dass im Produkt keinerlei Abfall vorhanden ist. Dies bedeutet, dass bei der Anreicherung des durch Zerkleinern und Sieben gewonnenen Gemisches Schuttpartikel aus Taubgestein vollständig aus der Gesamtmasse ausgeschlossen wurden. Es ist jedoch nicht immer möglich, einen solchen Effekt zu erzielen.

Teilweise Aufbereitung von Mineralien

Unter teilweiser Anreicherung versteht man die Trennung der Größenklasse des Fossils oder das Abtrennen eines leicht abtrennbaren Teils der Verunreinigungen aus dem Produkt. Das heißt, dieses Verfahren zielt nicht darauf ab, das Produkt vollständig von Verunreinigungen und Abfällen zu reinigen, sondern steigert lediglich den Wert des Ausgangsmaterials durch Erhöhung der Konzentration nützlicher Partikel. Durch eine solche Aufbereitung mineralischer Rohstoffe lässt sich beispielsweise der Aschegehalt von Kohle reduzieren. Während des Anreicherungsprozesses wird es freigesetzt große Klasse Elemente beim weiteren Mischen des Konzentrats aus nicht angereichertem Siebgut mit der Feinfraktion.

Das Problem des Verlusts wertvollen Gesteins bei der Anreicherung

So wie unnötige Verunreinigungen in der Masse des Nutzkonzentrats verbleiben, kann das wertvolle Gestein zusammen mit dem Abfall entfernt werden. Um solche Verluste zu berücksichtigen, verwenden wir besondere Mittel, sodass Sie deren zulässiges Niveau für jeden der technologischen Prozesse berechnen können. Das heißt, für alle Trennmethoden werden individuelle Standards für akzeptable Verluste entwickelt. Der akzeptable Prozentsatz wird in der Bilanz der verarbeiteten Produkte berücksichtigt, um Abweichungen bei der Berechnung des Feuchtigkeitskoeffizienten und mechanischer Verluste abzudecken. Eine solche Abrechnung ist besonders wichtig, wenn eine Erzaufbereitung geplant ist, bei der eine Tiefenzerkleinerung zum Einsatz kommt. Dementsprechend steigt das Risiko, wertvolles Kraftfutter zu verlieren. Dennoch kommt es in den meisten Fällen zum Verlust nützlichen Gesteins aufgrund von Verstößen im technologischen Prozess.

Abschluss

Hinter In letzter Zeit Technologien zur Anreicherung wertvoller Gesteine ​​haben in ihrer Entwicklung einen spürbaren Schritt gemacht. Sowohl einzelne Verarbeitungsprozesse als auch allgemeine Schemata Umsetzung der Abteilung. Eine der vielversprechenden Richtungen für die weitere Weiterentwicklung ist der Einsatz kombinierter Verarbeitungsschemata, die die Qualitätsmerkmale von Konzentraten verbessern. Insbesondere werden Magnetabscheider kombiniert, was zu einem optimierten Anreicherungsprozess führt. Zu den neuen Techniken dieser Art gehören die magnetohydrodynamische und die magnetohydrostatische Trennung. Gleichzeitig besteht auch eine allgemeine Tendenz zur Verschlechterung des Erzgesteins, was sich zwangsläufig auf die Qualität des resultierenden Produkts auswirken kann. Einem Anstieg der Verunreinigungen kann durch den aktiven Einsatz der Teilanreicherung entgegengewirkt werden, im Allgemeinen führt jedoch eine Zunahme der Verarbeitungssitzungen dazu, dass die Technologie unwirksam wird.

Stoffliche Zusammensetzung von Mineralien.

Die stoffliche Zusammensetzung von Mineralien ist eine Reihe von Daten über den Gehalt an nützlichen Bestandteilen und Verunreinigungen, mineralischen Erscheinungsformen und der Art der Kornfusion wesentliche Elemente, ihre kristallchemischen und physikalischen Eigenschaften.

Chemische Zusammensetzung

Die chemische Zusammensetzung von Mineralien charakterisiert den Gehalt an Haupt- und Begleitmineralien sowie nützlichen und schädlichen Verunreinigungen.

Nützliche Komponente – enthalten in p.i. in industriellen Konzentrationen, die ihren Grundwert, Zweck und Namen bestimmen. Zum Beispiel einbügeln Eisenerze.

Verwandte nützliche Komponenten - Komponenten von p.i. deren Gewinnung nur in Verbindung mit dem Haupt-PC wirtschaftlich sinnvoll ist. zum Beispiel Gold und Silber in halbmetallischen Sulfiderzen.

Nützliche Verunreinigungen sind die in P.I. enthaltenen wertvollen Elemente, die isoliert und zusammen mit dem Haupt-P.I. verwendet werden können, wodurch dessen Eigenschaften verbessert werden. Zum Beispiel. Chrom und Wolfram in Eisenerzen usw.

Schädliche Verunreinigungen sind die in p.i. enthaltenen Elemente. zusammen mit der wichtigsten nützlichen Komponente und verschlechtert ihre Eigenschaften. Zum Beispiel Schwefel und Phosphor in Eisenerzen, Schwefel in Kohlen.

Chemische Zusammensetzung von p.i. bestimmt durch Spektralanalyse, chemische Analyse, nuklearphysikalische Analyse, Aktivierung und andere Arten von Analysen.

Mineralogische Zusammensetzung.

Die mineralogische Zusammensetzung charakterisiert die mineralischen Erscheinungsformen der Elemente, aus denen Mineralien bestehen

Entsprechend den mineralischen Erscheinungsformen der wichtigsten wertvollen Bestandteile von Nichteisenmetallerzen werden Nichteisenmetallerze als sulfidisch, oxidiert, gemischt unterschieden.

Eisenerze: Magnetit, Titanomagnetit, Hämatitomartit, Brauneisenerz, Siderit.

Manganerze: Braunit, Psilomelanovod, Pyrolusit, gemischter Komplex.

Bergbau chemischer Rohstoffe: Apatit, Apatit-Nephelin, Phosphorit, Sylvinit-Erze.

1.1.3. Textural – strukturelle Eigenschaften.

Textur- und Strukturmerkmale in der Struktur eines Minerals werden durch Größe, Form und räumliche Verteilung mineralischer Einschlüsse und Aggregate gekennzeichnet.

Die Hauptformen mineralischer Körner sind euhedral (begrenzt durch die Kristallflächen), allotriomorph (begrenzt durch die Form des gefüllten Raums), kolloidal, emulsionsförmig, lamellar – Reliktreste, Fragmente und Fragmente.

Abhängig von der vorherrschenden Größe der Mineralvorkommen unterscheidet man zwischen großen (20–2 mm), kleinen (2–0,2 mm), dünnen (0,2–0,02 mm), sehr dünnen oder emulsionsförmigen (0,02–0,002 mm), submikroskopischen ( 0,002-0,0002 mm) und kolloidal dispergierte (weniger als 0,0002 mm) Verbreitung von Mineralien.

Die Textur des Erzes charakterisiert die relative Anordnung der Mineralaggregate und kann sehr unterschiedlich sein. Beispielsweise liegen die Aggregate in Band- und Schichtstrukturen nebeneinander; in konkreten Fällen - ineinander angeordnet; in Schleifen durchdringen sie sich gegenseitig; in Kokarden werden sie nacheinander von einem Mineralaggregat und einem anderen begrenzt.

Die Eigenschaften mineralischer Abflüsse bilden die Grundlage für die Entwicklung von Technologien und die Prognose der Leistung der mineralischen Aufbereitung.

Je größer die Verbreitung von Mineralien und je perfekter die Form ihrer Sekrete, desto einfacher ist die Technologie und desto höher ist die Mineralanreicherungsrate.

Physikalische Eigenschaften

Jedes Erzmineral hat eine spezifische chemische Zusammensetzung und weist eine dafür charakteristische Struktur auf. Dies führt zu ziemlich konstanten und individuellen Ergebnissen physikalische Eigenschaften Mineralien: Farbe; Dichte; elektrische Leitfähigkeit; magnetische Suszeptibilität usw.

Indem auf bestimmte Weise die Bedingungen geschaffen werden, unter denen sich bestimmte Eigenschaften von Mineralien am kontrastreichsten manifestieren, ist es möglich, sie voneinander zu trennen, einschließlich der Isolierung wertvoller Mineralien aus der Gesamtmasse. ",. ,

Als Zeichen der Trennung mineralischer Bestandteile bei der Mineralverarbeitung werden deren physikalische und Chemische Eigenschaften Die wichtigsten davon sind: mechanische Festigkeit; Dichte; magnetische Permeabilität; elektrische Leitfähigkeit und Dielektrizitätskonstante; verschiedene Arten von Strahlung; Benetzbarkeit; Löslichkeit usw.

Die mechanische Festigkeit (Festigkeit) von Erzen und Kohlen wird durch Brechbarkeit, Zerbrechlichkeit, Härte, Abrasivität, temporäre Druckfestigkeit charakterisiert und bestimmt den Energieaufwand beim Zerkleinern und Mahlen sowie die Wahl der Brech-, Mahl- und Verarbeitungsausrüstung.

Die kernphysikalischen Eigenschaften von Mineralien manifestieren sich bei der Wechselwirkung mit elektromagnetischer Strahlung (Lumineszenz, photoelektrischer Effekt, Compton-Effekt, Fluoreszenz usw.).

Die Trennung von Mineralien basiert auf Unterschieden in der Intensität der Emission oder der Abschwächung der Strahlung durch sie.

Die magnetischen Eigenschaften von Mineralien entstehen und manifestieren sich in einem Magnetfeld. Ein Maß zur Beurteilung der magnetischen Eigenschaften von Mineralien ist ihre magnetische Permeabilität und die damit verbundene magnetische Suszeptibilität von 1/|1m. Die magnetischen Eigenschaften werden hauptsächlich durch die chemische Zusammensetzung und teilweise durch die Struktur der Mineralien bestimmt. Eine erhöhte magnetische Suszeptibilität ist charakteristisch für Mineralien, die Eisen, Nickel, Mangan, Chrom, Vanadium und Titan enthalten.

Die Kohlesubstanz ist diamagnetisch und die darin enthaltenen mineralischen Verunreinigungen sind paramagnetisch.

Unterschiede in den magnetischen Eigenschaften von Mineralien werden genutzt, um sie mithilfe magnetischer Anreicherungsmethoden zu trennen.

Die elektrischen Eigenschaften von Mineralien werden durch die elektrische Leitfähigkeit und die Dielektrizitätskonstante bestimmt.

Unterschiede in den elektrischen Eigenschaften von Mineralien werden genutzt, um sie mithilfe elektrischer Anreicherungsverfahren zu trennen.

Benetzung ist eine Manifestation der intermolekularen Wechselwirkung an der Kontaktschnittstelle zwischen den Phasen – fest, flüssig und gasförmig – und äußert sich in der Ausbreitung der Flüssigkeit über die Oberfläche eines Feststoffs.

Unterschiede in der Oberflächenbenetzbarkeit fein gemahlener Mineralpartikel werden genutzt, um diese mittels Flotationsverfahren zu trennen.

Unter Minerallöslichkeit versteht man die Fähigkeit von Mineralien, sich in anorganischen und organischen Lösungsmitteln aufzulösen. Der Übergang der festen Phase in den flüssigen Zustand kann durch Auflösung infolge von Diffusion und intermolekularer Wechselwirkung oder durch chemische Reaktionen erfolgen.

Die tatsächliche Löslichkeit von Feststoffen wird empirisch ermittelt. Unterschiede in der Löslichkeit mineralischer Bestandteile werden bei chemischen Methoden der Erzaufbereitung genutzt.

Die Eigenschaften der Materialzusammensetzungen sind in Abbildung 1 dargestellt.

Abbildung 1. Eigenschaften der Materialzusammensetzung.

Klassifizierung von Anreicherungsmethoden und -prozessen.

In Anreicherungsanlagen p.i. unterliegen einer Reihe aufeinanderfolgender Verarbeitungsprozesse, die je nach Zweck unterteilt werden in:

Vorbereitend

Grundlegende Bereicherung

Support- und Produktionsdienstleistungsprozesse

Vorbereitende Prozesse. Zu den vorbereitenden Prozessen gehören Zerkleinern und Mahlen, bei dem die Öffnung von Mineralien durch die Zerstörung von Verwachsungen nützlicher Mineralien mit unfruchtbarem Gestein (oder Verwachsungen einiger nützlicher Mineralien mit anderen) unter Bildung einer mechanischen Mischung von Partikeln und Stücken unterschiedlicher Mineralzusammensetzung erreicht wird als Prozesse Screening und Klassifizierung, Wird zur Größentrennung mechanischer Gemische verwendet, die beim Zerkleinern und Mahlen anfallen. Die Aufgabe der Vorbereitungsprozesse besteht darin, mineralische Rohstoffe auf die für die anschließende Anreicherung erforderliche Größe zu bringen und in manchen Fällen das Endprodukt einer bestimmten granulometrischen Zusammensetzung zur direkten Verwendung zu erhalten nationale Wirtschaft, (Sortieren von Erzen und Kohlen).

Die Prozesse der bestimmungsgemäßen Verarbeitung von Mineralien im technologischen Kreislauf der Fabrik werden unterteilt in vorbereitend, eigentlich bereichernd und unterstützend.

ZU vorbereitend Zu den Tätigkeiten gehören Brechen, Mahlen, Sieben und Klassifizieren sowie Mineraldurchschnittsarbeiten, die in Bergwerken, Steinbrüchen, Bergwerken und Verarbeitungsanlagen durchgeführt werden können.

ZU Hauptbereicherung Zu den Prozessen gehören jene physikalischen und physikalisch-chemischen Prozesse der Mineralientrennung, bei denen nützliche Mineralien in Konzentrate und Abfallgestein in Abfall freigesetzt werden.

ZU Hilfs- Zu den Prozessen gehören Prozesse zur Entfernung von Feuchtigkeit aus Anreicherungsprodukten. Solche Prozesse werden Dehydrierung genannt und werden durchgeführt, um den Feuchtigkeitsgehalt von Produkten auf festgelegte Standards zu bringen. Zu den Hilfsprozessen gehören die Behandlung von Industrieabwässern (zur Wiederverwendung oder Einleitung in Gewässer) und Staubsammelprozesse.

Bei der Aufbereitung von Mineralien werden Unterschiede in ihren physikalischen und physikalisch-chemischen Eigenschaften genutzt, von denen Farbe, Glanz, Härte, Dichte, Spaltbarkeit, Bruch, magnetische, elektrische und einige andere Eigenschaften wesentlich sind.

Farbe Mineralien sind vielfältig. Der Farbunterschied wird bei der manuellen Erzsortierung oder der Gesteinsprobenahme aus Kohlen und anderen Verarbeitungsarten genutzt.

Scheinen Mineralien werden durch die Beschaffenheit ihrer Oberflächen bestimmt. Der Glanzunterschied kann wie im vorherigen Fall bei der manuellen Erzsortierung oder Gesteinsprobenahme aus Kohlen oder bei anderen Verarbeitungsarten genutzt werden.

Härte Mineralien, aus denen Mineralien bestehen, sind wichtig bei der Auswahl von Methoden zur Zerkleinerung und Aufbereitung bestimmter Erze sowie Kohlen. Mineralien mit geringerer Härte werden schneller zerkleinert und gemahlen als Mineralien mit höherer Härte. Durch selektives Zerkleinern oder Mahlen kann eine anschließende Trennung dieser Mineralien auf einem Sieb erfolgen.

Dichte Mineralien variieren stark. Der Dichteunterschied zwischen nützlichen Mineralien und Abfallgestein wird häufig bei der Aufbereitung von Erzen und Kohlen genutzt.

Dekollete Mineralien liegen in ihrer Fähigkeit, sich bei Stößen in genau definierte Richtungen zu spalten und entlang der Spaltungsebenen glatte Oberflächen zu bilden. Die Spaltung ist wichtig für die Wahl der Zerkleinerungs- und Mahlmethoden sowie für die Entfernung zerkleinerter Materialien aus Aufbereitungsprodukten durch Sieben und Klassieren.

Knick hat erhebliche Bedeutung praktische Bedeutung bei Aufbereitungsprozessen, da die Beschaffenheit der Oberfläche des beim Zerkleinern und Mahlen gewonnenen Minerals einen Einfluss auf die Aufbereitung durch elektrische und andere Methoden hat.

Magnetische Eigenschaften Mineralien werden zur Anreicherung von Mineralien mit unterschiedlicher magnetischer Suszeptibilität in Magnetfeldern unterschiedlicher Stärke eingesetzt.

Elektrisch Die Eigenschaften von Mineralien werden in elektrischen Aufbereitungsmethoden genutzt, die mit einem unterschiedlichen Verhältnis von Mineralpartikeln zur Einwirkung elektrischer und mechanischer Kräfte bei der Bewegung in einem elektrischen Feld verbunden sind.

Physikalisch-chemische Eigenschaften Bei Flotationsprozessen werden Oberflächen aus mineralischen Partikeln verwendet, die sich in ihrem unterschiedlichen Verhältnis zueinander unterscheiden aquatische Umgebung und die Auswirkungen auf sie Chemikalien(Reagenzien.

In der Verarbeitungsanlage wird der Rohstoff während der Verarbeitung einer Reihe aufeinanderfolgender technologischer Vorgänge unterzogen. Eine grafische Darstellung der Gesamtheit und Abfolge dieser Vorgänge wird aufgerufen technologisches Schema der Bereicherung.